Функция «Производство» — как она строится

BOS Consulting Group · для GEMINI · цех кофе

Функция «Производство»: как она строится

Не один большой проект, после которого «всё заработает», а шесть модулей подряд. Каждый заканчивается вещью, которой можно пользоваться отдельно. Остановились после второго — второй у вас остался и работает. Ниже — что в каждом модуле делается, что вы получаете и на каких цифрах вашего цеха это стоит.

Дата · 9 сентября 2026

Модулей · 6

Первая волна · кофе

Модуль 1 · уже сделан

Точка отсчёта

Начинаем не с нуля — первый модуль уже собран

За прошедшие недели проведено пять рабочих встреч по производству и разобраны переданные документы. Ваш цех уже описан и разложен в модель — её можно открыть и кликать. Поэтому разговор идёт не о том, «что мы будем изучать», а о том, что делать дальше.

213

позиций переданного справочника (кофе, стик, топинги) разложены по маршрутам

производственных маршрутов вместо списка из сотен SKU

узлов цеха, от приёмки зерна до склада готовой

переделов — точек, где меняется номенклатура

регламентных процедур в дереве процессов

146

событий: кто, что и на основании чего передаёт

Главное решение модели. Позиция не порождает свой процесс — она выбирает маршрут. Поэтому 139 позиций зерна укладываются в три карточки, а не в 139 описаний. Все маршруты кофе делят общую голову — от приёмки до купажа — и расходятся после него.

Производство — такая же функция: три части, две модели работы

В документе «Операционная система бизнеса» показано, что любая функция разделяется на три вещи и они делаются по-разному. У производства это выглядит так.

Бизнес-процессы цеха

Маршруты, переделы, кто что принимает и на основании какого документа. То, что описано в модели: 13 этапов, 50 процедур, 146 событий передачи.

Строится проектом: прототип → имплементация в ERP по узлам

База данных производства

Технологические карты, нормативы и матрица переналадок, регламенты узлов, обучение операторов, справочник позиций. Сегодня из 45 регламентов существует три.

Живёт только при постоянном ведении

ИИ-планировщик

Считает план цеха по накопленным данным и отвечает на вопросы словами. Работает ровно настолько хорошо, насколько полна вторая часть.

Настраивается и дообучается по мере накопления данных

Что из этого следует по деньгам. Шесть модулей ниже — это построение всех трёх частей: работа с началом и концом, её можно посчитать и закрыть. Но вторая и третья части конечными не бывают: появилась новая позиция — нужна техкарта, заменили станок — пересчитываются нормативы, пришёл новый оператор — его надо обучить, накопились данные — планировщик становится точнее. Это уже не проект, а постоянное ведение. Поэтому мы показываем две разные покупки, а не прячем одну внутрь другой.

Каскад

Шесть модулей. Каждый — законченная вещь

Порядок не выдуман: каждый следующий модуль не может работать без результата предыдущего. Планировщику нужны нормативы, нормативам — цех, который отмечается в системе, цеху — описанный процесс. Пропустить звено нельзя, можно только совместить по времени.

Модули по одному

Что делаем в каждом и на каких ваших цифрах

Цифры ниже — из ваших встреч и документов, не отраслевые. Там, где данных пока нет, это сказано прямо.

сделано1

Прототип

Описали цех как есть: маршруты, узлы, кто на чём работает
Разложили ассортимент так, чтобы им можно было пользоваться
Собрали перечень мест, где сегодня рвётся управляемость
Модель открывается и кликается, а не лежит документом

213 позиций уложились в 9 маршрутов без исключений · зерно: 139 позиций → 3 карточки маршрута · 25 узлов · 14 переделов · 50 процедур · 146 событий передачи

Остаётся у вас

Карта производства целиком — впервые в одном месте, а не в головах у Вячеслава и двух мастеров.

следующий2

Цех в системе · АБ-тест

Это не установка готовой системы, а обкатка: разворачиваем и проверяем на живых сменах
Сменное задание на экране узла вместо бумажного журнала
Оператор отмечает выработку, простой с причиной, брак — это секунды
Сквозной номер партии от приёмки зерна до коробки
Отлежка и розвакуум становятся состоянием: раньше срока не отгрузить
Разворачиваем по одной линии, цех при этом продолжает работать

Одно обязательное изменение: на ярлык купажного бэга добавить номера партий четырёх компонентов. Сегодня цепочка рвётся именно здесь — по рекламации невозможно дойти до мешка зелёного зерна. Стоит одной строки на этикетке.
Опора уже есть: наряд на смену работает пилотом с 01.09 на одной машине Miele.

Остаётся у вас

Ответ на вопрос «где заказ» без звонка мастеру. Загрузка линий видна онлайн, партия прослеживается.

Моделирование

Берём реальный цикл, который цех делает сегодня, и по секундомеру заводим его в модель
Прогоняем параллельно: мастер работает как привык, система ведёт свою версию
Расходится — правим модель, а не заставляем цех подстраиваться
Из накопленного получаем нормативы: время операций, переналадок, нормы потерь
Круг повторяется по каждой продуктовой группе, пока цифры не сойдутся

Известные точки для проверки: батч обжарки 240 кг → 195–210 кг · купаж 160 кг за цикл · минимальная партия 384 кг = паллета · дегазация 12–24 ч, розвакуум 2–7 суток. Противоречие, которое закроет месяц данных: переналадка 15 минут по карте против 30–60 по факту.

Остаётся у вас

Технологические карты, которые можно повесить на узел, и таблица переналадок в минутах. Точность нормативов — порядка 15–20 %: этого хватает планировать и считать по группам.

Экономика

Считаем себестоимость конкретной коробки, а не средней по цеху
Раскладываем по переделам: сырьё → усушка и угар → амортизация → упаковка → труд и энергия
Финансово-экономическую модель собираем вместе с вашим финдиректором: какие цифры на каком этапе он хочет видеть
Показываем отклонение факта от плана и передел, на котором оно возникло

Сегодня в расчёте не участвует: приехало 10 т зелёного — оприходовали 9,5; потери на обжарке и отсеве не измерены; три часа настройки ради 250 кг в себестоимость этой партии не попадают. Ни себестоимости, ни маржи на тонну компания пока не передавала — это первая цифра, которую нужно забрать у экономиста.

Остаётся у вас

Основание для разговора о цене с клиентом и для решения, какие позиции держать в ассортименте.

Оптимизация

Только здесь начинаем говорить «как надо». До этого — фиксируем и измеряем
Разбираем переналадку по операциям и выносим за пределы остановки всё, что можно делать на ходу
Группируем заказы одного семейства в кампании — меньше переключений
Расшиваем узкое место: считаем каждый вариант в тоннах, а не в словах
Пересчитываем минимальную партию, ниже которой запуск не окупает настройку

Разбор уже сделан на ваших данных: из 17 операций переналадки 7 выносятся во внешние → +21,8…29,0 т/мес на двух зерновых линиях. Но порядок важен: эти тонны появляются только после расшивки сепарации — до неё освободившееся время линий нечем загрузить, и выигрыш идёт в гибкость (больше позиций за смену), а не в объём. Очерёдность: сепарация → переналадки → минимальная партия.

Остаётся у вас

Программа мероприятий, где по каждому пункту посчитан эффект и указано, что для него нужно.

цель6

Планировщик

Даёте план продаж на месяц — система выдаёт посменный график по линиям
Учитывает мощности, время переналадки с позиции на позицию, наличие сырья и обещанные даты
Показывает цену срочного заказа до того, как срочность приняли: какие заказы сдвинутся и на сколько
Даёт коммерции ограничения: ниже какого объёма партию брать не стоит, что выгодно ставить в один прогон
Последнее слово всегда за директором производства — система считает, решает человек

Жёсткое условие: планировщик не включается, пока не накоплено 8–12 недель фактических данных. На нормативах «со слов» он выдаст красивый и неверный план, и Вячеслав перестанет ему верить навсегда. Поэтому здесь стоит не дата, а условие.

Остаётся у вас

Производство планируется расчётом, а не по памяти. Дату готовности можно обещать клиенту, а не угадывать.

Метод

Как проходит один круг: описали → прогнали → поправили → включили

Внутри модулей 2–4 повторяется один и тот же цикл, и порядок в нём не меняется. Это тот самый параллельный вектор: новая система едет рядом со старой на живых заказах, и никого не переводят, пока цифры не сойдутся.

Данные

Откуда возьмутся цифры по производству

Ничего нового заводить не нужно. Берём то, что уже есть, и добавляем ровно одну привычку — отметку в момент операции.

Источник	Что оттуда берём	Что нужно сделать
1С / BAS	Номенклатура, приход зелёного зерна, закупочные цены, движение по складам	Выгрузка справочника в любом машиночитаемом виде — это экономит около двух недель
Наряд на смену	Выработка, простои с причиной, брак, фактическое время переналадки	Уже работает пилотом с 01.09 на одной машине. Расширяем на остальные узлы
Excel экономиста	Планировочная модель: как сегодня консолидируются заказы и распределяется загрузка линий	Подключить экономиста с самого начала — он будет основным пользователем планировщика
Ярлык купажного бэга	Связь партии готовой продукции с партиями зелёного зерна	Добавить номера партий компонентов. Одна строка на этикетке, затрат нет
Финансовый отдел	Стоимость оборудования, годовая амортизация и обслуживание по узлам, тарифы, маржа на тонну	Один человек на сверку методики расчёта себестоимости
Отделы вне системы	Цифры смежников, без которых показатель производства не считается	Карточка дня: подзадача «внесите эти данные». Больше от них пока ничего не требуется

Условие, без которого всё остальное не работает. Заполнение должно быть обязательным. У вас уже действует правило: груз без номера заказа к приёмке не допускается. Предлагаем распространить тот же принцип — нет отметки, нет передачи на следующий узел. Это решение директора производства, и его нужно довести до мастеров до старта.

Уже видно

Три цифры, которые посчитаны до начала проекта

Это не обещания результата, а разбор того, что уже сняли на встречах. Проверять применимость будем на ваших замерах — но порядок величин виден уже сейчас.

Узкое место — ручная сепарация

31,5 – 52,5 т

в месяц не доходит до фасовки. Потоку нужно 7 т/сутки, участок даёт 4,5–5,5. Купаж питает все маршруты кофе — значит участок держит весь цех, а не одну линию.

По снятым данным причина, скорее всего, не в людях, а в чистоте зерна: при 20 включениях на тонну два сепараторщика дают 6–8 т/смену. Первая же неделя наряда на смену это подтвердит — заодно уточним, в одну или в две смены работает участок.

Переналадки

28 % смены

уходит на переключения: 3–6 раз за смену по 30–60 минут — это 3,4 часа из двенадцати в базовом сценарии. По карте эффективности норматив стоит 15 минут.

Спор о том, какая цифра верна, решается не спором, а месяцем данных из наряда на смену.

Эффективность цикла

3 %

Из каждых ста часов в производстве продукт обрабатывается около трёх. Зерно: цикл 3–4 суток, обработки 3,2 часа. Брикет: 7–10 суток, обработки 5,7 часа.

У зерна 62–84 % цикла — чистое ожидание, а не технология. Ожидание сокращается организацией, без единой инвестиции.

Зачем показывать это до начала. Чтобы было видно: мы говорим про ваш цех, а не про производство вообще. И чтобы первый разговор был не «поверьте нам», а «проверьте эти цифры».

Всё вместе

Одна картина: что накапливается от модуля к модулю

Модули выглядят как отдельные шаги, но связывает их одно — данные. Каждый модуль кладёт в общую базу свой кусок, и следующий работает уже на нём. К шестому модулю в базе лежит всё, чем считает планировщик. Заберёте систему через год — база остаётся вашей.

Почему нельзя начать с конца. Планировщик — самая заметная часть, и её всегда хотят первой. Но он считает по базе, а база пустая до тех пор, пока цех не начнёт отмечать факт. Купить планировщик отдельно — то же самое, что купить калькулятор без цифр.

Планировщик

Что в него заходит, что он с этим делает и что выдаёт

Отдельно показываем внеплановые заказы — то, из-за чего рушится любой план. Сегодня срочный заказ принимают на глаз и разбираются потом. Здесь его цена видна до того, как вы дали клиенту слово.

Что меняется для собственника. Сегодня производство отвечает на вопросы опытом: «сделаем, наверное, успеем». После шестого модуля отвечает расчётом — и показывает, чего этот ответ стоит. Разговор о росте объёмов начинается тогда же, на измеренных цифрах, а не на предположениях.

Результат

Как это выглядит на экране

Чтобы не описывать словами — вот тот самый экран, ради которого делаются шесть модулей. Директор производства открывает его утром понедельника и видит неделю целиком: что на какой линии, где не хватает времени, кого предупредить и что можно переставить.

Производство · цех кофе

План на неделю 38 · 16–21 сентября · сформирован системой 15.09 в 06:40

НеделяМесяцЛинииПозиции

34,2 т

план недели из плана продаж

32,6 т

помещается в график · 1,6 т не влезает

94 %

загрузка Miele — узкая линия недели

переналадок вместо 26 при заказ-за-заказом

свободные смены для внеплановых

ЛинияПн 16Вт 17Ср 18Чт 19Пт 20Сб 21

Mieleзерно, опт и HoReCa

Эспрессо HoReCa · кампания 4,8 т

пер.

Моносорт Бразилия 1,2 т

пер.

Декаф 0,4 т

DOLZAN Stabiloзерно, ритейл

ТМ ритейл 250 г · 3,9 т

пер.

СТМ сети · 2,4 т

пер.

Подарочные наборы

Молотый и брикетс помолом

Брикет 250 г · 2,1 т

розвакуум 2–7 сут

пер.

Молотый СТМ 1,6 т

Чалдапорционный

Чалда классик 0,6 т

Стикпорционный

Стик 2 г · 0,5 т

Дрипмонодоза

Дрип моносорт 0,3 т

Дой-пак1 кг

Дой-пак 1 кг · 0,9 т

Внеплан · дозаказ 1,2 т

зерно опт зерно ритейл молотый и брикет порционный дрип и дой-пак переналадка технологическая пауза внеплановый заказ

Требует решения · 3

Моносорт Бразилия не успевает к 26.09. Клиенту обещан четверг, по графику готов в пятницу вечером — не хватает половины смены. Предупредить менеджера сегодня, а не в четверг вечером

Декаф 0,4 т — партия чуть больше паллеты. Переход на декаф требует смены фильтр-бумаги и съедает до полусмены на одну партию. Дегазация у декафа дольше на 1–2 дня — отгрузка сдвинется

Внеплановый дозаказ 1,2 т зашёл на пятницу. В график помещается, но добавляет две переналадки и сдвигает стик на субботу. Цена срочности видна до того, как дали клиенту слово

Что предлагает система

Прицепить дозаказ сразу за СТМ сети. Та же плёнка и тот же короб — переналадка не нужна вовсе. Экономит 2 переналадки, стик остаётся на своём месте

Перенести чалду на понедельник. Линия свободна, а освободившаяся смена закрывает разрыв по моносорту. Бразилия успевает к четвергу — клиента предупреждать не нужно

Отложить декаф до следующей кампании. Через две недели по плану идёт ещё 0,6 т декафа — вместе это одна переналадка вместо двух. Проверить с коммерцией, терпит ли клиент две недели

Честно про этот экран. Структура линий, маршрутов, пауз и переналадок здесь настоящая — она взята из вашей модели. А объёмы по позициям условные: плановых количеств компания пока не передавала, это один из трёх открытых вопросов. Как только придёт план продаж в тоннах по позициям, тот же экран заполняется вашими цифрами.